Industrie 4.0: Erhöhung der Wettbewerbsfähigkeit

Komplexität und Dynamik der Märkte nehmen immer weiter zu. Daher müssen Unternehmen flexibler werden, um die steigende Vielfalt kundenorientierter Produkte herstellen zu können. Gleichzeitig wächst der Anspruch an die Produktions- und Transportlogistik, an Lieferfähigkeit, Verfügbarkeit und den Produktpreisen. Der Begriff „Industrie 4.0“ stellt eine Vision dar, mit der die Wettbewerbsfähigkeit noch einmal grundlegend erhöht werden kann. Er schafft Transparenz über alle Betriebszustände sowie horizontale und vertikale Vernetzung zur Dezentralisierung und Flexibilität der industriellen Produktion.

Moderne und konkurrenzfähige Produkte müssen diesen Randbedingungen gewachsen sein. Dieses bedingt die Fähigkeit zur permanenten Anpassung sowohl der Produkte als auch der Fertigungsprozesse. Innovative Produkte mit hoher Variantenvielfalt setzen daher eine modularisierte Produktstruktur voraus. In Verbindung mit einer schlanken und flexiblen Fertigung und einer wandlungsfähigen Fabrik ist man für die neuen Herausforderungen gut gerüstet.

Werkstruktur- und Systemplanung

Wettbewerbsfähige Unternehmen müssen ihre technischen, logistischen und organisatorischen Kapazitäten von Zeit zu Zeit an die Marktanforderungen anpassen. Dieses bedarf nicht zwangsläufig Neuinvestitionen, effiziente Optimierung und Umgestaltung bestehender Fertigungs- und Materialflusssysteme ist hier auch Zielführend.

Unter der Prämisse „Optimierung vor Investition“ werden wissenschaftliche Methoden zielgerichtet eingesetzt, um gewachsene Fertigungsstrukturen effizienter zu nutzen. Folgende Anwendungsbereiche stehen dabei im Vordergrund: Neu-, Erweiterungs- und Umbauplanung.

Es werden verschiedene Planungsvarianten betrachtet und mit einem dualen Bewertungssystem nach Kosten- und Nutzenaspekten bewertet. Die optimale Variante wird feingeplant und die Realisierung unter Beachtung des laufenden Produktionsbetriebes begleitet.

Steigerung der Produktivität durch Prozessoptimierung

Das Wirtschaftswachstum zieht an, und die Prognosen vieler Unternehmen übertreffen die Produktionszahlen vom Vorjahr. Um diesen Bedarf zu decken müssen freie Ressourcen reaktiviert oder sogar erweitert werden. Dies erfordert jedoch nicht immer Investitionen!

Das Ziel muss sein, die marktseitigen Bedarfe zu befriedigen und die Lieferzeiten möglichst gering zu halten. Bei Unzufriedenheit des Marktes könnten sonst Kunden zur Konkurrenz wechseln.

Der Lösungsansatz liegt in der Optimierung interner Prozesse. Denn dadurch kann die Produktivität gesteigert werden, ohne große Investitionen tätigen zu müssen. Die dadurch freiwerdende Liquidität kann dann für den Wertschöpfungsprozess verwendet werden.

Wertstrom-Analyse - Vermeidung von Verschwendung

Viele Abteilungen spüren in diesen Monaten starken Kostendruck. Die Optimierung der Produktionsabläufe und damit die Einsparung von Personal, Zeit und Kosten rückt dabei immer häufiger in den Mittelpunkt. Schlagworte wie Flussorientierung, Vermeidung von Verschwendung, KVP, KAIZEN oder Lean Manufacturing sind immer häufiger zu hören. Doch oft erbringen diese Verbesserungsbemühungen nicht die gewünschten Einsparungseffekte. Die Ursache liegt dabei oft in der „nicht fachgerechten Durchführung“ der jeweiligen Methode.

Bei der Wertstrom-Analyse, die auf dem Ansatz des „Management by walking around“ basiert, werden die Produktion wie auch produktionsnahe Abteilungen direkt in die Analyse involviert. Die Methodenspezialisten der GfU mbH zeigen schnell und deutlich auf, wo das Problem und die größten Potenziale liegen. In Zusammenarbeit mit der FGL Forschungsgemeinschaft für Logistik e.V. bietet die GfU mbH zudem ein Verbundprojekt zum Thema "Wertstrom-Analyse" an, dass den Teilnehmern direkt vor Ort ein unverbindliches „Hineinschnuppern“ in die praktische Anwendung dieser Methode und ihrer Hilfsmittel ermöglicht.

Instandhaltung

Mit zunehmender Anlagenkomplexität und Vernetzung der Produktionsprozesse steigt die Bedeutung der Instandhaltung. Eine höhere Effizienz bei möglichst sinkenden Kosten wird angestrebt. Dabei werden aber Instandhaltungstechnik, Organisation und Ersatzteilwirtschaft oft nicht in ihren Abhängigkeiten betrachtet. Integrierte Organisationsstrukturen, optimaler Einsatz von Hilfsmitteln (EDV etc.) sowie eine gezielte Ermittlung und Beseitigung von Schwachstellen führen zur reaktionsschnellen und planbaren Instandhaltung. Voraussetzung für die erfolgreiche Realisierung der genannten Maßnahmen ist ein Gesamtkonzept der integrierten Instandhaltung. Darauf aufbauend können Projekte zielgerichtet umgesetzt werden.

 

Online Störungsmanagement (OSM)

In einem produzierenden Unternehmen ist die Verfügbarkeit der Produktionsanlagen ein sehr wichtiger Produktionsfaktor. Es treten jedoch immer wieder ungeplante Störungen auf, die die reibungslose Produktion gefährden können. Daher werden Instandhaltungsaufträge generiert, die sehr zahlreich und in verschiedenen Prioritäten vorliegen können. Bei vielen neuen und aktiven Instandhaltungsaufträgen kann dieses den Disponent natürlich schnell überfordern.

Die Störungen können direkt vor Ort mit mobilen Geräten (Smartphone, Tablet PC) in einem integrierten Störungsmanagementsystem erfasst werden. Anschließend erfolgt die Weiterleitung der Aufträge an die Instandhalter unter Zuhilfenahme der Warteschlangentheorie. Dieses kann über einen Disponenten oder voll automatisch erfolgen. Auftragsbegleitend werden alle Instandhaltungsaktivitäten dokumentiert, bis diese abgeschlossen sind.

 

Ersatzteillogistik

Eine Optimierung der Ersatzteillogistik beginnt mit einer Differenzierung des Ersatzteilespektrums nach verschiedenen Merkmalen, wie z.B. Ausfallverhalten, Jahresverbrauch, Teilewert, Lagerkosten. Nachfolgend werden die Ersatzteile zu geeigneten Beschaffungs- und Bereitstellungsverfahren, wie z.B. KANBAN, Bedarfs- oder Lagerteile zugeordnet. Mit der Festlegung der optimalen Lagerhaltungsstruktur, z.B. zentral, dezentral, maschinennah können abschließend Kostensenkungspotentiale aufgedeckt und quantifiziert sowie Maßnahmen für organisatorische und investive Verbesserungen in der Ersatzteillogistik und Lagerhaltung definiert und umgesetzt werden.

Simulation

Beim Bau komplexer logistischer Anlagen wie z.B. Warenverteilzentren oder Containerterminals ist eine detaillierte Planung, Gestaltung und Inbetriebnahme ohne vorherige Computersimulationen kaum durchzuführen. Das ganze Systemverhalten einer komplexen logistischen Anlage lässt sich durch Simulationstools im Vorfeld testen und bewerten. Die Planungs- und Investitionssicherheit der Bauprojekte wird dadurch auf ein Höchstmaß angehoben. Die GfU mbH arbeitet mit dem Simulationstool Flexsim^® und bietet Ihnen optimale Sicherheit bei Ihrem Bauvorhaben.